Onze logistieke ingenieurs hebben de output van een hoogbouwmagazijn bijna verviervoudigd tegen een fractie van de prijs van een nieuwbouw. Hoe ze dit deden, ontdekt u hieronder.

Situering:

Het betreffende hoogbouwmagazijn werd uitgevoerd met hoogbouwkranen op een spoor waarbij de goederen in bakken tot bij de picker werden gebracht. De gevraagde output was 95 orderlijnen of 78 bakken per uur. Dit was toen voldoende en het systeem werd dan ook geïmplementeerd.

Onze uitdaging:

5 jaar later was de vraag naar de specifieke selectie van producten met 60% toegenomen. De vraag was: “Kan het bestaande automatische hoogbouwmagazijn deze verhoogde vraag aan? Zo ja, wat moet er gebeuren?”

Onze doestellingen:

1° Analyse van het bestaande systeem

Alle deelaspecten van de magazijnwerking werden cijfermatig vastgelegd. Alle onderdelen en de logistiek werden aan een grondige analyse onderworpen. Vervolgens werden nieuwe magazijnopstellingen uitgewerkt. Hierbij werd speciale aandacht besteed aan de recuperatie van de bestaande middelen.

2° Het voorstellen van nieuwe concepten

Op basis van de gemaakte analyse werden een aantal nieuwe concepten voorgesteld en werd er een kosten-batenanalyse opgesteld van deze nieuwe concepten.

3° Bepalen ROI

In een derde fase werd het best presterende model in detail uitgewerkt. Het opstellen van de return on investment (ROI) volgt uit de becijferde waarden van dit model.

4° Opstellen planning implementatie

Om af te sluiten werd een planning opgemaakt die een vloeiende omschakeling naar een nieuw systeem moet mogelijk maken. Hierbij was het van kapitaal belang dat de continuïteit in de levering van artikelen tijdens de omschakeling op geen enkel moment in het gedrang komt.

Simulatie en berekening op basis van een eigen softwarepakket:

Voor de analyse van de kranen gebruikten we een eigen software-simulatiepakket waarbij de verschillende theorieën en de optimalisatietechnieken konden getest worden.

Reeds zeer vroeg in het analyseproces werden de bottlenecks van het systeem duidelijk. Om hierbij niet alleen op visuele vaststellingen maar ook op basis van cijfermateriaal de juiste beslissingen te kunnen nemen, werden de verschillende simulaties door het simulatiepakket uitgevoerd. Hierna werd het systeem hertekend met de nieuwe oplossing.

Ook op het vlak van het pick-rendement zijn de nodige analyses en simulaties gemaakt. Indien er in sommige bakken meerdere gerelateerde artikels gestockeerd zijn en/of er worden meerdere orders gelijktijdig bediend, zal dit resulteren in minder bakken die aangebracht moeten worden voor hetzelfde aantal orderlijnen wat het rendement ten goede komt.

Met behulp van een data-analyse werd de optimale herverdeling van de goederen in de bakken opnieuw uitgerekend. Van hieruit werden een aantal logistieke regels opgesteld die later in het WMS-systeem werden ingebracht. Door een herverdeling van de producten in het magazijn kon het gemiddelde aantal bakken die nodig waren per order gevoelig dalen.

Ook het vervangen van de vroegere mobiele scan-terminals naar een “pick-to-light”-systeem had een gunstige invloed op de picktijden. De picker ziet onmiddellijk waar en hoeveel hij moet picken en de lichtsignalen begeleiden de picker, die met een druk op een knop zijn handelingen bevestigt. Door het wegvallen van de scanner heeft hij ook telkens zijn handen vrij.

Ons resultaat:

Tijdens de studie en analyse fase werd al snel duidelijk dat er meer rendement en efficiëntie te halen is uit het bestaande magazijn. Een investering in een nieuw automatisch magazijn was dus helemaal niet nodig en ook niet meer in detail onderzocht.

Het resultaat van deze studie was een model waarbij de oorspronkelijke kranen en rekken werden behouden en waarbij voorzien werd in een nieuwe pickopstelling en de implementatie van een nieuw WMS pakket. Het WMS-systeem moest herschreven worden om de nieuwe optimalisatiemethodes te kunnen implementeren

Na berekening bleek dat de nieuwe investering overeen kwam met ca. 11% van de oorspronkelijke investering.

In het nieuw ontwerp kwam de output op 365 l/u ipv de oorspronkelijke 95l/u, bijna een verviervoudiging van de output.

Zoals mag blijken uit de studie kan een spectaculaire verhoging van het rendement gehaald worden met een minimum aan investeringen en een optimaal gebruik van de ingezette middelen. Bij het opstellen van de planning voor de implementatie werd rekening gehouden met de continuïteit van het automatisch hoogbouwmagazijn. De ombouw werd gefaseerd uitgevoerd. Gefaseerd koos men een gang die men niet meer aanvulde. Wanneer de rekken van de desbetreffende gang zo goed als leeg waren, werden tijdens een weekend de machines en kranen aangepast en opnieuw in bedrijf genomen. Op deze manier was de continuïteit verzekerd en werd de output stelselmatig opgevoerd.

Meer weten?

Benieuwd wat we ook voor u kunnen doen? Contacteer ons gerust.