Greenyard Frozen – Ondersteuning Project Grader

Het strategische investeringsproject bij Greenyard Frozen, gericht op de implementatie van een geavanceerde automatische sorteerlijn en de doorgedreven digitalisering van het productieproces, vormde een unieke opportuniteit om diepgaande expertise op te bouwen binnen industriële automatisering, traceerbaarheid en projectcoördinatie in een hoogtechnologische voedingsomgeving.

Binnen dit traject heeft ons ingenieursbureau zijn multidisciplinaire aanpak ingezet om zowel technische als organisatorische meerwaarde te creëren. De opgebouwde kennis en competenties situeren zich binnen volgende kerngebieden:

Automatisering van sorteerprocessen

We verwierven diepgaand inzicht in het ontwerp, de integratie en de validatie van geautomatiseerde sorteerlijnen (IQF sorting) binnen een gekoelde productieomgeving. Hierbij werd samengewerkt met gespecialiseerde leveranciers, waarbij focus lag op performantie, betrouwbaarheid en integratie in bestaande processen. Daarnaast werd actief ingezet op het verbeteren van ergonomie, hygiëne en voedselveiligheid door een doordachte herpositionering van kritische processtappen. 

Digitalisering en systeemintegratie

Het project omvatte de implementatie van een gelaagde IT-architectuur, waarbij systemen zoals ERP, MES, SCADA en PLCnaadloos met elkaar werden geïntegreerd. We ontwikkelden een digitaal traceersysteem voor productdragers, met unieke identificatie, realtime tracking en automatische datacaptatie. Deze integratie maakt een doorgedreven monitoring van productieprocessen mogelijk en ondersteunt datagedreven besluitvorming.

Traceerbaarheid en kwaliteitsborging

Er werden robuuste methodieken uitgewerkt om productstromen volledig digitaal te volgen, van reiniging tot kwaliteitscontrole. Door automatische registratie en koppeling van proces- en kwaliteitsdata werd de traceerbaarheid aanzienlijk verhoogd, wat bijdraagt aan een versterkte voedselveiligheid, transparantie en terugroepbaarheid.

Projectmanagement en technische coördinatie

Binnen dit complexe investeringsproject namen wij een coördinerende rol op, waarbij meerdere leveranciers en interne stakeholders werden afgestemd. Met daarbij:

• ondersteuning van technische besluitvorming
• opstellen gefaseerde implementatieplannen
• bewaken voortgang op vlak van timing, budget en risico’s.

Deze gestructureerde aanpak garandeerde een gecontroleerde en efficiënte realisatie.

Functionele analyse en systeemontwerp

Als basis voor de implementatie werd een uitgebreide functionele analyse opgesteld, waarin operationele noden werden vertaald naar concrete technische specificaties en systeemvereisten. Dit resulteerde in een toekomstgericht ontwerp voor een geïntegreerd, geautomatiseerd en volledig traceerbaar sorteerproces.
Dit project illustreert onze capaciteit om complexe industriële transformaties te begeleiden, waarbij technologische innovatie hand in hand gaat met operationele optimalisatie en duurzame waardecreatie.

“ Dit resulteerde in een toekomstgericht ontwerp voor een geïntegreerd, geautomatiseerd en volledig traceerbaar sorteerproces.

Resultaten

Hoewel het eindproduct – diepgevroren groenten en fruit – in essentie ongewijzigd blijft, wordt het onderliggende productie- en verpakkingsproces fundamenteel geoptimaliseerd. Deze transformatie resulteert in een significante meerwaarde op het vlak van traceerbaarheid en kwaliteitsborging.

Door de implementatie van geavanceerde identificatie- en registratiesystemen wordt elke productdrager (kist of octabin) uniek gecodeerd en gekoppeld aan relevante productinformatie, tijdsregistratie en kwaliteitsdata. Dit maakt een doorgedreven en betrouwbare traceerbaarheid mogelijk over de volledige procesketen. Tegelijk zorgen geïntegreerde controlepunten en automatische datalogging voor een consistente en reproduceerbare kwaliteitsbewaking van het eindproduct.

De kern van het project ligt in het herontwerpen en automatiseren van productie- en sorteerprocessen. Een belangrijk element hierbij is de overgang van manuele sortering in diepvriesomstandigheden (-20°C) naar een geautomatiseerd sorteerproces (IQF sorting) in een gecontroleerde omgeving (+5°C). Deze ingreep draagt niet alleen bij aan een hogere processtabiliteit en efficiëntie, maar resulteert ook in een aanzienlijke verbetering van de arbeidsomstandigheden.

Daarnaast wordt ingezet op een volledige digitalisering van de productieomgeving, waarbij systemen voor planning, aansturing en visualisatie naadloos met elkaar worden geïntegreerd. Door de koppeling van ERP-, MES-, SCADA- en PLC-systemen ontstaat een coherent digitaal ecosysteem dat realtime monitoring, performantieanalyse en operatorondersteuning mogelijk maakt. KPI’s, stilstanden en productieopdrachten worden continu geregistreerd en gevisualiseerd, wat een datagedreven optimalisatie van het proces faciliteert.

De binnen dit traject opgebouwde expertise vormt de basis voor de ontwikkeling van nieuwe methodieken en diensten, waaronder:

• Het opstellen van functionele analyses voor sturings- en visualisatiesystemen
• Datagedreven kwaliteitscontrole en ondersteuning van operatoren
• Procesvisualisatie en optimalisatie via performante digitale dashboards
• Integratie van manuele en geautomatiseerde processtappen binnen één gestroomlijnde workflow